FABRICA

 

PERSONAL OPERATIVO

 

Superintendente General de Fábrica:   Ing. Hector Lezama Fernandez

Superintendente de Maquinaria y Talleres:  Ing. Armando Calvo Gil, Superintendente de Elaboración: Ing. Lorenzo Velazquez Ramiro    Superintendente Eléctrico: Ing. Rodrigo Flores Gonzalez Superintendente de Calderas: Ing. Manuel Orozco Hernandez Superintendente de Instrumentación: Ing. Antonio Castro Olamendi   Intendente de Mantenimiento Predictivo y Planeación: Ing. Rubén Perdomo Contreras  Intendente de Mantenimiento Mecánico Ing. Jorge Marcial Villalva, Intentente de Tratamiento de Aguas: Ing. Ruben Mendoza Fuentes, Superintendente de Calidad e Investigación: Ing. Abel Arriola Acosta.

El área de Fábrica se integra por los Procesos de Extracción, Clarificación, Evaporación, cristalización, centrifugación, secado, envase, bodega y embarques y los procesos de servicios de Tratamiento de Aguas, Calderas, Planta Eléctrica, Mantenimiento, Instrumentación y Almacén de materiales.

La superintendencia de fábrica coordina, supervisa y valida actividades de los procesos que se describen a continuación.

EXTRACCIÓN

 

Este proceso se encarga de proveer de Jugo Mezclado Continuo a Clarificación con una pol en bagazo menor a 2.10 y Humedad menor de 50% para su quema en el proceso de Calderas. El proceso inicia con la descarga de caña por medio de volteadores en las mesas transportadoras para pasar al conductor principal de caña, de ahí a dos juegos de cuchillas para luego pasar a la desfibradora, que la convierten en pequeños trozos facilitando la extracción del jugo en los molinos. Es aquí cuando comienza la fase de molienda, a través de un tándem de  6 molinos con 4 masas cada uno que extrae el jugo de caña, En esta etapa de extracción se agrega agua caliente para obtener la máxima cantidad de sacarosa en un proceso llamado maceración, La función es que se nos pierda sacarosa en el bagazo, el jugo obtenido es colado y enviado a unas básculas donde es pesado para pasar al proceso de clarificación

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

Tándem de 6 molinos Zanini de 37" x 78", accionados c/u por turbinas Elliott de 800 HP/5,500 r.p.m., acopladas a reductor de alta Lufkin con relación de 5.91:1, y éstos a su vez acoplados a reductores Lufkin de baja velocidad relación 99.23:1. Todos los molinos provistos de presión con acumuladores Edwards y acondicionados con 4ª maza, conductores y Chutes tipo Donnelly. Los 6 molinos cuentan con sistema automatizado de  nivel de caña en los chutes de los conductores intermedios (Donelly). Grúa viajera Eisa para 20 tons. para el mantenimiento en la sección de molinos. Manejo de guarapo: 6 bombas, 4 de tipo Vortex de 800 g.p.m. y 2 tipo Wemco de 1,800 g.p.m.  Para el colado de jugo, colador rotatorio Fabricación y Tecnología Industrial de 13.5 ft. x 5.91 ft. con abertura de 0.5 mm. y 4 coladores tipo DSM Dorr Oliver  de 7 ft. ancho con abertura de 0.7 mm. para molienda de 350 t.m.c.d. con 40% de agua de imbibición. Báscula electrónica para guarapo CCA de 8,200 tons.

PLANTA ELECTRICA

Este proceso se encarga suministrar Energía Eléctrica constante para lo cual se recibe el vapor de calderas, se hace circular por Los turbos en operación, se produce energía Eléctrica, la cual se distribuye a la planta cuidando y equilibrando las cargas, cuando no esta en servicio la planta se recibe energía eléctrica de CFE y se cuida que los consumos sean racionales, para casos de Emergencia se pone en función la planta Diesel para proporcionar energía de Emergencia.

Así mismo este proceso se encarga del funcionamiento y mantenimiento de los equipos eléctricos de la fábrica.

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

2 Turbogeneradores Allen RW con transmisión Parsons Peebles de 3,000 kw., con turbina Allen de 4 etapas, 7,000 r.p.m., vapor de entrada de 285 lb/pulg², temperatura de vapor a 650ºF. Trabajan a 235 lb/pulg² y 506ºF y escapan a 20 lb/pulg². Reductor  RW, transmisión con velocidad de entrada de 7,000 r.p.m. y salida de 1,800 r.p.m., 480 v, 3 fases, 60 ciclos, excitador principal Parsons Peebles de 22 k.v.a. a 1,800 r.p.m., excitador auxiliar Newton Derby a 1,800 r.p.m., 137 v, corriente de salida 5.45 amp. Turbogenerador Shinko Nipon Machinery Co. de 3,000 kw., 4 etapas, 250 psig, presión de escape 15 psig. Reductor Sinole Stage Osaka Chain & Machinery Co. Ltd. con potencia de 3.300 k.v.a., y velocidad de 6,200/1,800 r.p.m. Generador de corriente alterna Shinko Electric potencia 3,000 kw, 480 v, 60 hz, 1,800 r.p.m. y 4 polos. Excitador de corriente alterna tipo ASH-C-520 sin escobillas, 36 k.v.a., 95 v, 219 amperes. Excitador de voltaje de 80 v. con regulador de voltaje automático AVR. Planta diesel Cummins de 760 HP/1,800 r.p.m., generador de corriente alterna Stanfordtipo AC-634 A, 500 kw, 643 k.v.a., 485 amperes, 440 v, 60 hz, a 1,800 r.p.m., 3 fases, factor de potencia 0.8, batería de 24 v. negativo a tierra, excitación a 46 v - 24 a los generadores de 3,000 kw. c/u, con un tablero de operación y manejo Federal Pacific. Cada generador Allen tiene 2 interruptores de 3,000 amperes en paralelo y el TG-Shinko tiene un interruptor en aire trifásico Merlin Gerin de 6,000 amperes y regulador de voltaje electrónico AVR Shinko Electric. Subestación de 2,000 k.v.a. IEM-Westinghouse con entrada de 13,200 v. y salida de 480 v. 37 Interruptores de aire 2 ABB, 1 Marlin Gerin y 34 Federal Pacific para distribuir los circuitos de fábrica.

EQUIPO DE CONDENSACIÓN Y VACIO

Condensadores barométricos  en los tachos y en el evaporador, excepto en el tacho 12,el cual tiene Multijet tipo MJS-8. Tanto el evaporador como cada uno de los tachos cuentan con bomba de vacío individual. Para el abastecimiento de de agua a condensadores se tienen 5 bombas Agsa de 7,000 g.p.m .,movidas por motor de 250 HP/1,200 r.p.m. y 4 bombas verticales para manejo de agua caliente a las torres de enfriamiento, 2 Worthington y 2 Fairbanks Morse de 10,000 g.p.m y 250 HP. Para servicios generales se cuenta con 2 bombas Agsa de 4,000 g.p.m., acopladas a motores de 250 HP/1,750 r.p.m. 

CRISTALIZADORES

Se encarga de formar los cristales de azúcar partiendo de la meladura, Es en estos equipos llamados tachos  que mediante temperatura y vacío se forman los cristales de azúcar, conociéndole como templa al producto final de este proceso el cual es depositado a un porta templas o aun mezclador para ser entregado a centrifugas. 

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo: 

10 cristalizadores, 6 tipo “U” de 1,500 ft. c/u y 3 tipo “O” con sistema de enfriamiento por elementos fijos. El 10º, receptor del tacho continuo, es tipo “U” con enfriamiento por elementos fijos de 1,900 ft.

CENTRÍFUGAS 

Su función es separar los granos de azúcar de la miel por medio de unos equipos llamados centrifugas donde la masa cocida pasa a estos equipos de alta velocidad que separaran los cristales de azúcar de la miel madre. Durante este proceso, el azúcar es lavado para retirar los residuos de miel y posteriormente ser enviado al proceso de secado. 

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

17 Centrífugas repartidas en 3 baterías. Batería 1: para templas “A” con 9 centrífugas, 8 Robert’s Western States de 1.22 x 0.76 m, automáticas, con motores GE de 50 HP/600/1,200 r.p.m. de 500 kg. por ciclo con reversa eliminada (dunmaq); y 1 centrífuga BMA Mod. G-1500 de 1.60 x 1.10 x 0.18 m. con motor eléctrico Siemens de 285 kw. A 890 r.p.m. de 1,500 kg/ciclo. Batería 2: para masa de “B” con 3 centrífugas, 2 Silver Weibull Mod. 5000 de 1.27 m. diámetro de canasta a 25° y 1,600 r.p.m. con motor de 100 HP/1,800 r.p.m. de 35-42 tons/hr, tipo continua, y 1 centrífuga continua BMA K-1100 de 1.09 m. diámetro de canasta a 30° y 1,800 r.p.m. con motor eléctrico de 60 HP/1,800 r.p.m. de 10-12 tons/hr. Batería 3: para masa de “C” con 5 centrífugas continuas BMA K-1100 de 1.09 m. diámetro de canasta a 30° y 2,200 r.p.m. con motor eléctrico de 60 HP/1,800 r.p.m. de 10-12 tons/hr, con adecuación de sistema de alimentación de manual a automático (sucromer).

UTILIZACIÓN DE SUBPRODUCTOS

Bagazo: 60% a calderas como combustible y 40% a otros clientes como Ingenio La Gloria. Cachaza: una vez separada, es enviada mediante vehículos de la empresa y aplicada directamente a las parcelas, como mejorador de suelos. Melaza o miel final: es vendida en su mayoría como materia prima a los industriales para la obtención de sus productos y una menor parte es vendida a ganaderos de la zona como alimento para ganado.

TANQUES PARA PETRÓLEO

2 Tanques para 2'000,000 lt. c/u con muro de contención para contener derrames, de acuerdo a normatividad.

CONTROL AMBIENTAL

Este proceso se encarga suministrar agua a calderas Agua libre de dureza, con pH de 10.5 a 11.5.  A Planta eléctrica agua con temperatura no mayora 33 ºC. A Centrifugas agua de condensados puros. A Extracción  agua con temperatura de 70 a 90ºC. A Fábrica en general, agua de los pozos subterráneos para limpieza.

Además este proceso  se encarga de la protección al ambiente

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

Planta descontaminadora con los siguientes sistemas de tratamiento: Planta de lodos activados para 15 lt/seg con pre-tratamiento con rejillas, cárcamo de bombeo, tanque de aireación, tanque de sedimentación, cloración y tanque digestor de lodos. Fosa de neutralización para 1,000 m³ con sistema de homogeneización por medio de sopladores. Fosa desgrasadora para 10 lt/seg con una zona de flotación y sedimentación y otra zona de retención. Para el control de emisión de partículas a la atmósfera, se tienen instalados lavadores ciclónicos vía húmeda. Laboratorio para análisis de aguas residuales. Sistema automático Baycor para tratar el agua proveniente del lavado de gases de las chimeneas, para 30 lt/min, separación combinada colador giratorio/decantador con sistema de enfriamiento. Limpieza de equipo de evaporación mediante sistema hidroblas (agua a presión) en sustitución de productos químicos.

MANEJO DE CAÑA

Se pesa en 2 básculas electrónicas para camiones CCA con plataforma de 9.50 m. x 3 m. para 50 tons. soportadas por celdas de carga. 3 Volteadores para camiones tipo hidráulico para 25 tons, 240 camiones/día, construidos en hierro y accionados por motor eléctrico de 30 HP. Bomba Vickers de paleta sencilla con presión de 1,200 psig. Cada volteador descarga en una mesa alimentadora. Mesa 1: 10.64 m. longitud x 9.14 m. ancho con 7 hilos de cadena accionados por motor eléctrico IEM de 30 HP con un reductor de velocidad Agsa. Mesas 2 y 3: 13.10 x 9.14 m, accionadas por motor eléctrico de 30 HP. 3 Conductores de caña. Conductor 1: fabricado con fierro estructural con cadena tipo fuera de borda, de construcción nacional, de 2.13 m. ancho x 45.00 m. largo, accionado por autocane Edwards con motor eléctrico de 75 HP. Conductor 2: inclinado, de fierro estructural y tablillas de 2.13 x 30.00 m, accionado por autocane Edwards con motor eléctrico de 100 HP. Conductor 3: estructural y con duelas, de 1.83 x 8.00 m, accionado por motor eléctrico de 30 HP. 2 Gallegos: Gallego 1 o picos niveladores de 75 HP, instalado en el conductor de Caña 1. Gallego 2 para caña picada de 75 HP, instalado en la entrada de la desfibradora. La preparación de la caña se lleva a cabo mediante 2 juegos de cuchillas. Juego 1: Tipo Swing Back de 60" diámetro con 136 machetes, movidos por turboreductor Coppus Murray relación 3.6:1 de 1,700 HP. Juego2: tipo Swing Back de 60" diámetro  con 136 machetes, movidos por juego turbina reductor Elliott Turbodyne de 1,500 HP. Desfibradora Gruendler 50 XG de 50" x 84" movido por turboreductor Elliott - Lufkin, rel. 6:1 de  1,700 HP.

PLANTA DE VAPOR

Este proceso se encarga suministrar vapor a Extracción, Planta eléctrica, Clarificación, Evaporación, Secado para esta actividad recibe agua libre de durezas de la planta de tratamiento de aguas, Se calienta el agua en el deaereador para eliminar oxigeno o se utiliza agua de condensados puros,  Esta agua es circulada por las calderas que mediante la combustión del bagazo cambia de estado líquido a gaseoso,  Se mantiene una presión de 18 psig.  Se distribuye el vapor a Molinos, planta eléctrica, evaporación, Clarificación y  Secado.  Se cuida constantemente la presión del vapor alimentando de acuerdo a la necesidad de las calderas el bagazo generado en extracción. El excedente de bagazo es almacenado para retornarle en caso de paro y otra parte enviado a la ESCRIBE para su venta.

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

5 calderas. Caldera 1: Babcock & Wilcox de 31.8 tons/hr, 250 psig, 260ºC, acuotubular con horno Ward para quemar bagazo y petróleo, con 4 quemadores auxiliares con ventilador de tiro forzado, 1 chimenea de concreto de 70 m. altura y 1.80 m. diámetro en la corona. Caldera 2: Dallas Boiler de 45.5 tons/hr, 250 psig, 260ºC, para quemar petróleo y bagazo con sobrecalentador de vapor y precalentador de aire de un paso, con ventiladores inducidos y forzados, con chimenea independiente de lámina con una altura de 21.35 m. Caldera 3: Dallas Boiler de 45.5 tons/hr, 250 psig, 260ºC, para quemar bagazo y petróleo con sobrecalentador de vapor y precalentador de aire de un paso, con ventiladores forzados e inducidos, con chimenea independiente de lámina de 21.35 m. altura. Caldera 4: Cerrey de 54.05 tons/hr, 250 psig, 260ºC, tubos curvos, para quemar petróleo, dotada con 4 hornos Bigelow Liptak para quemar bagazo, con 2 tiros forzados y 1 inducido, sobrecalentador de vapor y precalentador de aire de 1 paso, con chimenea de 100 ft. altura y 7 ft. diámetro. Caldera 5: Cerrey paquete tipo VU80 de 45 tons/hr, 250 psig, 506ºF, ventilador tiro forzado con sobrecalentador de vapor y precalentador de aire de 2 pasos, 2 quemadores y petrolera 100%. Deareador Rodalp Mexicana para 163,293 kg/hr, (360,000 lb/hr,) presión de diseño de 3.52 kg/cm² (50 psig), presión de operación de 2.11 kg/cm² (30 psig). 2 Bombas Sultzer de 3 pasos MC-100.3 ST movidas por turbinas Elliott de 600 HP/3,600 r.p.m., presión de 250 psig. 2 Bombas auxiliares Sultzer tipo NSG-IVSST,  gasto de 16.5 lt/seg movida por motor eléctrico de 125 HP/3,900 r.p.m. 2 Calentadores de combustible Green de tubos rectos tipo 25/1241. 2 Bombas para petróleo de engranes tipo 2-1/2 GR movidas por motores eléctricos de 30 HP/880 r.p.m. Las 5 calderas, la estación de petróleo y el sistema de alimentación de agua a calderas, se encuentran instrumentados con equipo de medición electrónica y sistema de control distribuido, I-A Invensys. Planta de tratamiento de agua Ezco que conecta con 3 filtros. 3 Suavizadores de intercambio iónico para 20 tons/hr. Planta desmeduladora equipada con 5 molinos, en la que se procesa el 80% del bagazo que sale de molinos. La fibra larga se entrega a Kimberly Clark en su planta de Escamela, Ver., y la médula o fibra corta se usa como combustible en las calderas junto con el petróleo.

CLARIFICACIÓN

Este proceso se encarga de clarificar el jugo que es recibido en el tanque receptor de las basculas de jugo. El jugo obtenido es colado y enviado a unas basculas donde es pesado para pasar a unos calentadores iniciando la primera etapa de calentamiento para facilitar la sedimentación de sólidos insolubles y separándolos del jugo, para lograr esta separación se utiliza un equipo llamado clarificador y es en este donde agregamos flocúlante para separa las impurezas del jugo y obtener el jugo claro  que queda en la parte superior del clarificador, las partes que quedan abajo  de clarificador se extraen del equipo por unas bombas de sopapo y se le conoce como cachaza y son llevados a los filtros rotatorios al vacío para la recuperación de su contenido de sacarosa.

El jugo obtenido se le conoce como jugo claro y es enviado al proceso de evaporación

El jugo se pesa en báscula electrónica CCA para guarapo de 8.2 tons/basculada con indicador Mod. IDS1607/02. Tanque de jugo alcalizado de 45,000 lt. que utiliza control automático de pH. Para el manejo de alcalizado, 2 bombas Agsa de 1,750 g.p.m. y 200 ft. de altura acoplada  a motor  de 150 HP/1,750 r.p.m. 6 Calentadores  horizontales de 20 ft. largo de 2,200 ft² s.c. c/u utilizándose 3 como primarios y 3 como secundarios. La temperatura final se controla y registra automáticamente. 3 Clarificadores: 1º: tipo DTC de 30 ft. diámetro. 2º: tipo Rapi-Dorr de 24 ft. diámetro. 3º: tipo DTC de 28 ft. diámetro. Tanque para jugo clarificado de 55,000 lt. 3 Bombas para jugo a evaporadores: 1ª: Agsa de 1,800 g.pm. y 150 ft. altura, acoplados a motor de 150 HP/1,750 r.p.m. 2ª y 3ª: CM Misión HD de 8" x 6"  para 1,750 g.p.m., 100 ft. altura a 1,782 r.p.m., accionadas por motores eléctricos de 125 HP/1,750 r.p.m. 3 Filtros rotativos al vacío para el desendulzado de la cachaza de 10 ft. diámetro x 20 largo, 2 Dorr-Oliver y 1 Stockdale.

EVAPORACIÓN

Este proceso recibe el jugo claro para ser concentrado, pasando por un equipo llamado pre-evaporadores y después a unos triples hasta eliminarle la mayor cantidad de agua y obtener la meladura, la cual  es la miel madre base para el proceso de cristalización.

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

3 Evaporadores de 30,000, 20,000 y 18,000 ft² s.c. 2 Triples efectos de 36,000 y 39,000 ft² s.c. Sistema de Control automático Sucromer para medición de nivel de jugo y concentración de la meladura. Sistema  de control automático para medición de nivel de jugo y concentración de la meladura diseño Sucromer.

TACHOS

8 Tachos. 1: 4,200 ft² y 2,000 ft³. 2: 2,700 ft² y 1,400 ft³. 3: 2,300 ft² y 1,300 ft³. 4: 2,150 ft² y 1,200 ft³. 5: 1,950 ft² y 1,100 ft³. 6: 1,500 ft² y 9,000 ft³. 7: 3,100 ft² y 1,700 ft³. Bombas de vacío Nash individuales para cada tacho. 8: continuo para masa de “C” de 10,760 ft² s.c. y 3,600 ft³. Tanques para meladura de 12,000 lt. 9 Tanques para miel final  “A”  y “B” de 353,826 lt. 2 Graneros con agitación mecánica para masa “C” de 900 ft³. 2 Semilleros abiertos  tipo “U” de 450 ft³ c/u.

SECADO Y ENVASE DE AZÚCAR

Se encarga de eliminar la mayor cantidad de humedad posible mediante la aplicación de temperatura recibiendo el azúcar humeda en una tolva donde se va dosificando la entrada al secador quien mediante la aplicación de vapor circula por el equipo reduciendo al humedad del grano de azúcar de 0.03% . Una que el azúcar cumple con este parámetro de humedad es enviada a unos cilindros magnéticos autolimpiables llamados Magnetul el cual tiene la función de eliminar las partículas metálicas presentes en el producto.

Así mismo después de que paso por el magnetul pasa a una criba para eliminar la granza y partículas ajenas al producto.

Ya con el tamaño de grano deseado nuevamente pasa a otro equipo separador de partículas metálicas llamado parrilla magnética autolimpiable.

El azúcar resultante pasa a una tolva de azúcar Seca. 

Para lo cual se cuenta con el siguiente equipo:

Secador de azúcar Consorcio Industrial para 840 tons/día. Separador magnético de partículas ferrosas Gracida para 50 tons/hr. Báscula automática Triplex CCA para pesar 21 sacos/min, pasando las máquinas cosedoras Newlong y luego a la bodega de almacenamiento por medio de conductores de banda de hule

ALMACENAMIENTO DE AZÚCAR 

Bodega con dos puertos de embarque para trailer o furgón, para 13,000 tons. de azúcar estándar.

TANQUES PARA MIELES

5 Tanques cilíndricos verticales de construcción con lámina de hierro, 1 de 600,885 lt, 2 de 765,525 lt. c/u, 1 de 1'057,695 lt y 1 de 5'088,120 lt. Total: 8'277,750 lt. con muro de contención para contener derrames, de acuerdo a normatividad ambiental.